粉劑灌裝機的生產流程看似復雜，實則遵循 “備料 - 預處理 - 灌裝 - 封口 - 檢測" 的標準化邏輯，每個環節都直接影響產品質量與生產效率。不少企業因忽視流程細節，常出現物料結塊導致灌裝堵塞、計量不準引發產品不合格等問題，掌握規范流程能有效規避這些痛點。
第一步：物料準備與預處理，是保障灌裝順暢的基礎。需先將粉劑原料（如蛋白粉、代餐粉、藥用粉劑等）倒入儲料倉，若物料含結塊或雜質，需通過前置篩分裝置過濾（建議搭配 80-120 目濾網），同時開啟儲料倉內的攪拌組件（轉速控制在 30-50r/min），避免粉劑因靜置出現分層。若生產易吸潮粉劑（如某些藥用輔料），還需開啟除濕系統，將儲料倉內濕度控制在 40% 以下，防止物料吸潮結塊堵塞灌裝通道。
第二步：容器定位與灌裝，核心是精準與穩定。空瓶經輸送帶輸送至定位工位，光電傳感器檢測到瓶身信號后，輸送帶暫停，灌裝頭自動下降至瓶口合適高度（通常距離瓶口 5-10mm，減少粉塵飛揚）。隨后根據預設劑量（如 5g/10g/20g），通過螺桿式或負壓式灌裝系統將粉劑送入瓶內 —— 螺桿式適合流動性好的粉劑，計量誤差可控制在 ±0.2g；負壓式適合易揚塵的輕質粉劑，能減少粉塵外溢。灌裝過程中，設備會實時監測灌裝量，若出現偏差自動停機報警。
第三步：封口與外觀檢測，是產品合格的關鍵。灌裝完成后，瓶子進入封口工位，根據包裝類型選擇對應的封口方式：鋁箔封口需通過電磁感應加熱，確保密封嚴實（剝離強度≥5N/15mm）；旋蓋封口則通過伺服電機控制旋蓋力度，避免過松漏粉或過緊損壞瓶身。封口后，視覺檢測系統會自動檢查瓶蓋是否歪斜、鋁箔是否破損，不合格產品將被自動剔除至廢料通道，避免流入后續環節。
第四步：成品收集與設備清潔，不可忽視。合格成品經輸送帶送至收集區，同時設備自動開啟 CIP 清洗系統，對儲料倉、灌裝頭、管道等接觸物料的部件進行清洗（若生產藥用粉劑，需后續進行 SIP 滅菌），防止不同批次物料交叉污染。
遵循這套標準化流程，既能保證粉劑灌裝的精度與效率，又能減少因操作不當導致的生產故障，尤其適合食品、醫藥、日化等對粉劑灌裝要求嚴格的行業。
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